Deviatoi in CAP 2.0 (1)

Buona serata ai miei lettori!

In queste settimane mi sono dato da fare per compleatare il lavoro sul terzo binario, ora finalmente dotato di tutte le rotaie e le giunzioni e non soltanto dei deviatoi. Nella foto qui sotto potete vedere una vista di infilata dal lato della radice destra, quella lato Urbino/Frontino, dove sono ben visibili le tre diverse traversinature: quella in CAP a sinistra, quella in legno al centro, e la vecchia RA36 a destra. Avendone la possibilità, ho preferito evitare totalmente giunzioni onde evitare poco realistiche cuspidi nei tratti in curva, ovvero praticamente ovunque.



Ho anche iniziato il lavoro sul deviatoio in CAP in curva che vedere sostituito dalla sua sagoma in carta. A differenza dei deviatoi realizzati finora, dove ho impiegato gli attacchi in rame, per tutti i deviatoi del primo e del secondo binario ho deciso di utilizzare gli attacchi in microfusione di ottone, sempre di Weinert, che avevo già utilizzato in passato per la realizzazione del deviatoio di prova. Devo ammettere che dopo essere uscito dall'avventura della realizzazione del doppio inglese, tornare a lavorare su un deviatoio semplice pare veramente una passeggiata!



Qui sopra potete vedere la traversinatura del nuovo deviatoio, prima e dopo il taglio delle piazzole per gli attacchi. Come per il doppio inglese, ho optato per il taglio al Dremel invece che con il vecchio sistema a carta vetrata. Devo dire che anche in questo caso la maggiore precisione e flessibilità mi ha convinto che questa sia la strada giusta. Non ho ancora sperimentato invece l'incisione chimica del rame, ma mi riprometto di farlo presto dopo i preziosi suggerimenti ricevuti sul forum della Duegi.



Differentemente rispetto alla precedente realizzazione di deviatoio in CAP questa volta ho deciso di prestagnare tutte le piazzole, un po' come si fa per i circuiti stampati a montaggio superficiale. Il vantaggio che ho osservato sta nel fatto che la saldatura tra attacco e piazzola è decisamente più rapida che non aggiungendo lo stagno solo in un secondo momento. Altra modifica rispetto al procedimento solito, questa volta ho posizionato gli attacchi prima di procedere alla sagomatura delle rotaie. Ho optato per questa soluzione perché mi sono accorto che nella zona in cui il contrago viene sagomato per ospitare l'ago c'è il rischio che si venga a creare una zona con raggio diverso rispetto al resto del deviatoio, una sorta di cuspide che trovo antiestetica e che con gli attacchi in rame ho dovuto correggere a mano un poco alla volta.



Qui sopra potete vedere una vista ravvicinata degli attacchi in prossimità del punto di giunzione elastica del telaio degli aghi. Per semplicità di esecuzione ho saldato per primi gli attacchi normali, avendo cura di lasciare libera di muoversi la rotaia per poterla rimuovere in un secondo tempo per effettuare la sagomatura. Ho poi provveduto a saldare in posizione gli attacchi speciali, aiutandomi con un coltellino da modellismo per sollevare la rotaia dalle traverse quel tanto che basta da infilare l'attacco, come potete vedere nella foto qui sotto, che inquadra la zona delle controrotaie del cuore.



Dovrò ritornare presto su questa zona per inserire gli attacchi per rotaia e contro rotaia.

A presto!

La nuova centrale di controllo (1)

Buona serata ai miei lettori!

Come vi ho raccontato la settimana scorsa, il secondo obiettivo di queste vacanze natalizie, ormai giunte ben oltre il loro termine, era il montaggio della mia nuova centrale di controllo DCC. Il tentativo è quello di eliminare completamente il vecchio, ingombrante e rumoroso PC che utilizzavo per farvi girare RocRail per sostituirlo con qualcosa di decisamente più compatto. Vista la diffusione ormai raggiunta e considerato il fatto che due dei più importanti software di controllo gratuiti -RocRail e JMRI- entrambi la supportano, ho optato per una economicissima Raspberry Pi 3b (link).



Già da sola questa schedina fa ottime cose: una CPU ARMv8 quad-core 64-bit da 1.2GHz asservita da 1GB di RAM (accoppiata decisamente più performante di quella del vecchio PC), rete cablata e wireless, bluetooth, e tutta una serie di porte decisamente utili, tra cui 4 USB per tastiera e mouse -e magari un monitor touch in futuro per realizzare il pannello di controllo. Il tutto in poco più di 8x5 cm: meno di un cellulare...

Ovviamente non può fare tutto da sola: per questo ho realizzato una scheda figlia -un hat in gergo- battezzata per l'occasione rBooster per generare il segnale DCC, per il tracciato ed il bus loconet, e contemporaneamente derivare l'alimentazione stabilizzata della Raspberry senza dover ricorrere ad un secondo alimentatore. Il grosso chip che vedere sul fondo è lo stesso chip che ho utilizzato per la vecchia interfaccia DCC: può gestire fino a 55W, decisamente sufficienti per un impianto piccolo come Caprazzino.

La soluzione non brilla certo per originalità, dal momento che esiste già una alternativa commerciale (link), ma non vedo perché non dovrei tentare di costruire da solo la mia versione del sistema di controllo secondo i miei desideri. D'altra parte esistono anche persone che si costruiscono da se i rotabili...

Nelle prossime settimane, oltre a lavorare sui restanti deviatoi del piano di stazione di Caprazzino, proseguirò con la programmazione dei due strati -rBoster e Raspberry-. Nel frattempo vi mostro il primo vagito del booster che al momento altro non fa se non inviare sulle rotaie il segnale di idle del DCC. Le tempistiche sono decisamente soddisfacenti ed in linea con le specifiche NMRA -le norme modellistiche americane che dettagliano il funzionamento del DCC.



Al momento non mi sono posto scadenze per il completamento di rBooster, ma spero di vederlo in funzione entro l'estate, in tempo per i primi giri di ruota in stazione a Caprazzino.

A presto!

Doppio inglese (5)

Buona serata ai miei lettori e felice nuovo anno!

Le vacanze di Natale, così come quelle estive, sono un periodo decisamente proficuo per avanzare i lavori su Caprazzino. Quest'anno mi sono posto come obiettivo per queste due settimane di pausa di completare il lavoro sul doppio inglese ed iniziare quello sulla nuova centrale di controllo, tanto per distrarmi un poco dalla lavorazione dei deviatoi ora che il peggio è passato.



Per effettuare un lavoro per gradi e verificare che il tutto funzionasse a dovere, ho deciso di lavorare su metà deviatoio alla volta. Terminata la saldatura dei cuori ho proceduto a saldare in posizione i contraghi interni. La distanza che potete osservare in foto tra zampa di lepre e contrago è necessaria per mantenere l'isolamento elettrico. Per ridurre al minimo questo spazio, così che possa al contempo garantire un buon isolamento e non essere percepita dalle ruote dei mezzi in transito, ho utilizzato come dima un foglio di cartoncino spesso 0.5mm, come potete vedere qui sotto.



Per un posizionamento preciso ho prima saldato provvisoriamente la rotaia all'attacco più vicino al cuore, poi ho inserito il cartoncino, infine ho corretto -se necessario- la posizione del contrago. Solo a questo punto ho saldato il contrago anche ad un secondo attacco.

Lievemente diverso è stato il montaggio della coppia di aghi interni. Avendo deciso di procedere per la realizzazione di un deviatoio con aghi elastici, coerentemente con il rinnovo dell'armamento della stazione di Caprazzino, ho dovuto alleggerire il profilo della rotaia su entrambi i lati, come potete vedere dalle due foto qui sotto.





Ho fissato questo tratto di rotaia, adeguatamente precurvato per alleggerire il lavoro dei tiranti che muoveranno gli aghi, solo all'attacco al centro del deviatoio. Infatti prima di procedere con il fissaggio definitivo a tutti gli attacchi ho preferito fare qualche prova di circolazione. Ovviamente, questo significa realizzare prima tutto il deviatoio, far circolare qualche rotabile e solo a questo punto fissare definitivamente gli aghi. La scelta è dettata dall'esperienza con gli altri deviatoi già realizzati: con così tanto metallo a dissipare calore, il processo di saldatura è praticamente a senso unico. Una volta saldata una rotaia a più di un attacco, rimuoverla richiede una "certa" dose di pazienza.





Ho seguito lo stesso ragionamento e procedimento per la seconda coppia di aghi, quelli esterni. Dopo aver montato la rotaia esterna del deviatoio, ho saldato solo all'attacco centrale la rotaia con gli aghi. Questa volta, vista la piega a 12° al centro del tratto ho dovuto fare una veloce lavorazione in più, ovvero rimuovere un tratto di piede interno in corrispondenza della piega per facilitare la lavorazione e non rischiare torsioni indesiderate sulle estremità degli aghi. Al termine del lavoro il doppio inglese si presentava così, sufficiente per una minima prova di circolazione sugli aghi esterni e sul cuore. Prova fortunatamente superata senza incidenti!



Dopo altre otto ore di lavoro sono riuscito a completare anche la seconda metà ed a condurre una prova di circolazione decisamente più seria ed esaustiva. Sebbene non fossero ancora state montate le controrotaie del cuore -sempre l'ultimo pezzo che monto in un deviatoio- ho testato tutte le possibili combinazioni di percorso e direzione con tre diversi mezzi: un carro tipo F a passo corto, un carro Kbis a passo lungo ed una vecchia MDVE Lima. Per mantenere gli aghi in posizione ho usato delle guaine di cavo elettrico poste alla base delle rotaie, tra ago e contrago.



Superata anche questa prova con successo, ho proceduto a saldare le controrotaie dei due cuori. Poiché anche queste parti sono decisamente critiche per la circolabilità dei mezzi ho provveduto a saldare solo due dei sei attacchi. Ho mantenuto la corretta distanza tra rotaia e controrotaia per mezzo di una dima ottenuta con uno spezzone di traversina di risulta, assottigliato fino a raggiungere la quota prevista dalle norme NEM. Ovviamente ho ripetuto altre volte le prove di circolazione fino a che non sono stato soddisfatto del risultato. Giunto a questo punto ho saldato tutti gli attacchi e rimosso il deviatoio dal template di costruzione: qui sotto potete osservare il risultato finale. Non nego di essere soddisfatto, se non altro dell'aspetto estetico.



Finalmente a questo punto ho potuto iniziare il lavoro sui tiranti degli aghi. Dopo aver sagomato come da progetto i vari spezzoni di filo di rame stagnato rigido, li ho saldati alle piastrine di rame, opportunamente isolate e preforate per ospitare la barretta di comando del servocomando. Vista la complessità delle saldature, come potete vedere qui sotto, suggerisco di procedere in modo opposto al mio, ovvero saldare prima i tiranti ciascuno alla propria coppia di aghi, partendo dal più interno, e solo a questo punto saldare i tiranti alla piastrina di rame.

Ho ripetuto il lavoro su entrambi i lati del deviatoio: dopo aver sistemato le inevitabili imperfezioni delle prime saldature i tiranti degli aghi in posizione di riposo devono risultare paralleli e non in contatto né fra loro né con le traverse adiacenti. Inoltre, i quattro aghi devono essere tutti discosti della stessa quantità dai relativi contraghi grazie all'elasticità dei profilati metallici.



La corsa totale degli aghi risulta essere poco meno di 2mm, fortunatamente in linea con le norme NEM. Ovviamente le basette con gli attacchi verranno nascoste dalle casse di manovra.

Ora posso prendermi una pausa e dedicarmi all'elettronica.

A presto!

Doppio inglese (4)

Buona serata ai miei lettori!

Il lavoro sul doppio inglese procede bene, ma sta richiedendo più tempo del previsto. A differenza dei deviatoi semplici ho dovuto intervenire molte volte per sagomare gli attacchi, sia in corrispondenza dei due cuori, sia in corrispondenza degli aghi interni. Come potete vedere dalla foto qui sotto, oltre alla solita zona delle controrotaie del cuore, dove ho dovuto rimuovere la parte interna dell'attacco per fare posto alla controrotaia stessa, ho dovuto intervenire anche sulle tre coppie di attacchi speciali più vicini al cuore. In questa zona infatti gli attacchi così come rimossi dalla piastrina risultano troppo lunghi ed andrebbero a toccarsi, generando un corto circuito.



In totale per per questo doppio inglese ho impiegato 86 attacchi normali e 66 attacchi speciali, circa una volta e mezzo il numero impiegato di un deviatoio semplice. Solo il taglio e la carteggiatura di tutti gli attacchi mi ha richiesto quasi 3 ore: il risultato però mi soddisfa.

Terminata la saldatura degli attacchi mi sono dedicato alla preparazione dei cuori, entrambi rettilinei ed a 12°. Per l'unico inglese di Caprazzino ho deciso di ispirarmi ad un analogo deviatoio -ora rimosso- presente fino a Maggio nella stazione di Cesena. A giudicare dalla fotografia qui sotto, il deviatoio in questione ha un cuore monoblocco, e la distribuzione del metallo tra la punta del cuore e le giunzioni  tende a degradare uniformemente piuttosto che a terminare bruscamente. Per rispettare le norme NEM e la lunghezza delle controrotaie di Weinert, che andranno installate ai lati del cuore, ho allungato di una traversa le zampe di lepre.





Ho quindi iniziato la lavorazione del primo set di rotaie ed aghi; ciascun set è costituito da 5 pezzi: una rotaia lunga esterna, rettilinea alle estremità e curva al centro, due brevi rotaie rettilinee che costituiscono il prolungamento delle zampe di lepre, e due coppie di aghi flessibili, uno costituito da due tratti rettilinei, l'altro da un unico tratto curvo. Come potete vedere dalla foto qui sotto, ho come sempre riportato con un pennarello le porzioni di rotaia su cui dovrò intervenire: in particolare questa volta dovrò lavorare su entrambe le facce degli aghi, asportando una sezione lunga 4mm anche dalla parte interna dell'ago, al fine di facilitarne il movimento da parte dei tiranti.



Per realizzare la rotaia più lunga che, come ho detto, è curva solo al centro, ho seguito questa strada: ho prima azzerato la curvatura sul mio surrogato di "track roller", poi ho inserito la rotaia fino a raggiungere l'inizio del tratto curvo. A questo punto ho iniziato pian piano ad incrementare la curvatura, avendo cura di percorrere solo il tratto centrale della rotaia. Dopo qualche passaggio sono riuscito a far corrispondere la curvatura del pezzo con quella del progetto.

Prevedo almeno un altro weekend per terminare il lavoro di sagomatura e posa delle rotaie: queste vacanze di Natale saranno sicuramente di aiuto.

A presto!

Doppio inglese (3)

Buona serata ai miei lettori!

Proprio oggi sono arrivati tutti i pezzi necessari per costruire la mia nuova centrale di controllo DCC. Non vedo l'ora di metterla in funzione e mandare in pensione il vecchio ed ingombrante PC. Ci vorrà però un bel po' di lavoro prima di vedere una loco muoversi, ma vi terrò aggiornati!



Il post di questa settimana potrebbe tranquillamente chiamarsi "Traversine 2.0": infatti, dopo molto pen(s)are, sono riuscito a trovare un modo leggermente più veloce, ma decisamente più versatile e meno faticoso per realizzare le traversine. In giro in rete e sui forum si trovano spesso realizzazioni di traverse in PCB lavorate dal pieno con frese a controllo numerico (CNC).

Immagine tratta dal sito http://vikaschander.com/trackwork/

Sebbene mi farebbe molto piacere possederne una -ne ho assemblata una per il mio lavoro in facoltà, ma è un po' fuori budget...- ne sono decisamente sprovvisto e quindi fino ad ora mi sono arrangiato con la carta vetrata. Il sistema ha funzionato decisamente bene ma ha sempre sofferto di un grosso svantaggio: non posso incidere le traverse in diagonale come nella foto qui sopra. Mentre ho potuto osservare che in un deviatoio semplice questa non è tutto sommato una grave perdita, per il deviatoio inglese invece le cose sono decisamente diverse.



Come potete vedere da questa foto scattata al termine del lavoro sulle traverse, le zone da sagomare al centro del deviatoio sono un po' più complesse, complice l'aumento del numero di profilati che compongono questo apparato. La soluzione al mio problema -come talvolta capita- si è presentata da sola quando ho scheggiato una dei dischetti da taglio del Dremel, ottenendo come risultato qualcosa di simile ad un noto marchio di prodotti elettronici.



A parte questo "sbecco" il dischetto è rimasto perfettamente intatto e continua a fare il suo dovere. In più, come era prevedibile, ha acquistato una proprietà decisamente desiderabile: una volta messo in rotazione a 5000 giri/minuto la corona esterna appare semitrasparente, un po' come l'otturatore di una macchina da presa. L'effetto risulta particolarmente pronunciato in presenza di contrasti elevati, per questo nella foto qui sotto si riesce a vedere il riflesso della pinzetta che continua per un paio di millimetri e si sovrappone al dischetto.



Questo effetto è decisamente desiderabile per lavorare le traversine. Infatti lo spessore di rame che riveste le traverse è circa 1/30 di millimetro (34.3µm per gli amici) quindi bisogna essere abbastanza delicati per non incidere troppo a fondo il materiale della traversa. Ora, con la parte semitrasparente, sono riuscito a vedere perfettamente bene il punto esatto in cui il dischetto abrade il rame, così sono riuscito a controllare bene la lavorazione ed asportare circa metà dello spessore del rame, come potete vedere qui sotto.



La foto in realtà riassume tutte le fasi della nuova lavorazione. Come sempre inizio riportando la posizione degli attacchi con un pennarello da lucidi; poi aiutandomi con il righello ho esteso il punto riportato a tutta la larghezza della traversa, così da avere una guida per i tagli. A questo punto ho inciso tutto lo spessore del rame con il Dremel così da avere una zona di guardia per le successive operazioni. Terminata questa fase ho iniziato a rimuovere le parti di rame dal centro della traversa: ho proceduto rimuovendo prima un sottile strato di rame, come potete vedere al centro della foto, poi ho terminando il lavoro con una seconda passata, in modo da mettere a nudo il materiale sottostante. Certo, il lavoro non è così preciso e regolare come quello ottenuto con una macchina a controllo numerico, ma sono ugualmente soddisfatto, anche considerando che non ho mai visto due traverse di legno -come dovranno apparire al termine dei lavori- uguali fra loro. Quindi ben venga qualche lieve imperfezione.

A presto!

Doppio inglese (2)

Buona serata ai miei lettori!

Questo weekend ho iniziato a lavorare seriamente sul doppio inglese. I primi passi come sempre sono lenti, ma con un oggetto come questo sotto mano penso proprio sia meglio così. Devo ammettere infatti che mi sento particolarmente timoroso nel realizzare questo dispositivo, avendone ben presente la complessità. Quindi avanzare a marcia a vista mi fa comodo perché mi da il tempo di riflettere su quale sia la strada migliore per ottenere il risultato voluto.



Partiamo dalla traversinatura: come potete vedere nell'immagine qui sopra all'apparenza è più semplice di quella di un deviatoio comune per il fatto che tutte le traverse sono parallele. In realtà, per fare un lavoro accurato, è necessario modellare le differenti spaziature delle traverse, considerando anche lo spazio dove dovranno essere inseriti i tiranti degli aghi. Per questo doppio inglese ho riservato uno spazio di 4.5mm, corrispondente ad una distanza al vero tra gli assi delle traverse di 630mm, più che sufficiente per ospitare fino a 4 tiranti.



Altra considerazione assolutamente indispensabile per un plastico alimentato in digitale come quello di Caprazzino riguarda la polarizzazione dei vari tratti di rotaia che compongono il doppio inglese. La configurazione che ho scelto è una lieve variazione di quella classica consigliata per il DCC (link), con l'unica differenza riscontrabile nella polarizzazione di tutte le controrotaie, dato che verranno realizzati con profilati metallici come ho fatto per tutti gli altri deviatoi. I punti di separazione tra le quattro zone corrisponderanno ai coppioni, seguendo la procedura ormai consolidata che ho adottato per i deviatoi semplici. Allo stesso modo dovrò sagomare con attenzione gli attacchi speciali delle traverse più vicine al cuore, dal momento che devo garantire la separazione elettrica tra le rotaie in rosso e quelle in verde dello schema qui sopra.



Ultima cosa che mi ha dato più di un grattacapo è la realizzazione dei tiranti degli aghi. Volendo evitare di realizzare una traversina mobile, come ho visto fare in altre realizzazioni, perché la ritengo poco modellistica, ho cercato in rete una immagine che illustrasse chiaramente la disposizione al vero di questa parte meccanica. Fortunatamente ho trovato un filmato perfetto (link), uno dei fotogrammi del quale vedete nell'immagine qui sopra. Poiché, nella riproduzione modellistica, i due aghi di sinistra sono connessi alla stessa alimentazione, ma elettricamente isolati da quelli di destra, ho pensato di comportarmi in modo simile a quanto fatto per i deviatoi, realizzando due tiranti paralleli. Con riferimento alle immagini che seguono, il tirante rosso rappresenterà i tiranti degli aghi di sinistra (in arancione nella foto precedente) mentre il tirante verde rappresenterà i tiranti degli aghi di destra (in rosso e blu nella foto precedente).




Le due aree che ho evidenziato in grigio saranno le superfici di saldatura per collegare i tiranti agli aghi. Particolare cura dovrò riservare all'isolamento elettrico delle parti in cui i tiranti si sovrappongono, onde evitare corto circuiti accidentali: dopo tutto i tiranti sono saldati. Sicuramente un velo di cianoacrilica ed una leggera mano di smalto rosso serviranno allo scopo. Non prevedo una particolare difficoltà nel preparare e nel saldare questi elementi: fino ad ora un paio di pinze da modellismo a punta quadrata sono state più che sufficienti a realizzare i gomiti necessari per il controllo degli aghi dei deviatoi semplici. Il risultato finale dovrebbe essere simile a quanto segue.




In conclusione di questo post vorrei rivolgere un ringraziamento speciale ad Enzo Carbone, conosciuto sul forum di TuttoTreno Modellismo (link) che con le immagini del suo doppio inglese è stato una costante fonte di ispirazione.

A presto!

Deviatoio curvo e doppio inglese

Buona serata ai miei lettori!

Questo weekend ho portato a termine il grosso del lavoro sul primo deviatoio curvo della stazione di Caprazzino. Beninteso, il raggio di curvatura del ramo esterno è 4m, quindi sembra quasi perfettamente rettilineo ad uno sguardo superficiale, ma la curvatura c'è e si sente. Rispetto all'ingresso, i ramo corretto si discosta di oltre 5mm su una distanza di circa 25cm. Inoltre si percepisce molto di più nel momento in cui si lavora sugli aghi.



Infatti, mentre l'ago del ramo deviato, quello più in basso nella foto qui sopra, deve essere levigato dal lato della convessità e quindi la lavorazione risulta semplificata, l'ago del remo corretto deve essere lavorato dal lato della concavità. Poiché la levigatrice che uso ha un disco abbastanza ampio, è stato più complesso ottenere una lavorazione uniforme: per ottenere un buon risultato, invece che lavorare sulla parte mediana del disco, ho dovuto lavorare sulla parte esterna. In questo modo sono riuscito a sfruttare quel minimo di convessità che ha compensato la convessità dell'ago. Poiché una immagine vale più di cento parole, qui sotto ho cercato di mostravi cosa voglio dire.



Questo che vedete è uno dei due aghi prima della lavorazione. Come potete osservare la curva ha un raggio ampio ma è percepibile. Se si tratta di lavorare sulla parte esterna della curva, quindi dal lato convesso, si può lavorare con tranquillità sulla parte mediana della levigatrice.



Se al contrario si tratta di lavorare sulla parte interna della curva, quindi dal lato concavo, non è più possibile lavorare nel modo che vedere qui sopra. Conviene invece lavorare sulla parte più esterna. In questo modo la curva non sarà di intralcio e non si rischierà di deformare l'ago.



Archiviato il discorso deviatoi curvi, è ora di passare al mio cruccio più grande: il doppio inglese. Matematicamente parlando la progettazione è semplicissima: stabilito l'interbinario (50mm) e l'angolo di deviata (12°) con le solite formulette trigonometriche ho stabilito la geometria di base, in particolare il raggio di curvatura (637mm), più che sufficiente per non dare problemi alle loco a passo lungo come la Pierina.

Di tutt'altro genere invece è stata la progettazione con Templot. Il doppio inglese infatti è, dal mio punto di vista, l'oggetto più complesso da produrre con questo programma, che è già ostico in partenza. Infatti si compone di ben 8 pezzi, tra grandi e piccoli, come potete vedere dalla foto qui sotto. Oltre ai due pezzi base, che potete vedere con le rotaie in blu, bisogna aggiungere le 4 coppie di aghi ed i due tratti curvi di collegamento, questi ultimi evidenziati in rosso.



Per realizzarlo, prima si realizza un deviatoio semplice, poi lo si trasforma in un mezzo incrocio (half-diamond in inglese) cliccando sul menù template > convert turnout to half-diamond. Poi si modificano le traversione cliccando su real > timbering > half-diamond timbering. Il risultato lo potete vedere qui sotto.



A questo punto bisogna creare l'altra metà dell'incrocio facendo click su tools > make diamond-crossing. Poi è necessario fissare il riferimento al punto di incrocio del tracciato deviato (TCP) o al punto di incrocio del tracciato corretto (MCP) facendo click sul menù geometry > peg positions. Poi si salvano le due metà dell'incrocio facendo click su program > store & background e premendo continue dal menù che appare. Si ottiene questo risultato.



Poiché voglio fare un incrocio inglese doppio, sarà necessario lavorare su tutti e quattro i punti di riferimento, due su ciascuna metà. Partendo dal primo, quello in alto a sinistra, si genera un nuovo template facendo click su template > new template: io solitamente sceglio le opzioni "REA B-6" per la dimensione del deviatoio (turnout size) e "straight" per la curvatura del deviatoio (main road curving). Se il template creato dopo aver premuto il pulsante ok è in una posizione scomoda lo si può spostare premendo il tasto F7 dalla tastiera del pc.

Ora bisogna ritagliare questo nuovo template: prima converto il template in uno compatibile con l'incrocio facendo click su template > switch settings ... e scegliendo l'opzione "BH or FB 1:24 (A) switch for 1:6 slip". Poi taglio la parte oltre il telaio degli aghi facendo click su do > snap to switch heel e la parte prima degli aghi facendo click su do > blank to switch toe. Ora posso allineare il telaio degli aghi all'incrocio selezionando con il tasto sinistro una delle due metà e facendo click su peg/align tools > align current template and snake onto peg > facing-trailing dal menù che compare. Se si lavora sul ramo deviato Templot si lamenta e chiede conferma: in questo caso basta fare click su yes - continue. Se gli aghi si trovano dalla parte sbagliata basta fare click su template > swap end. Il risultato sarà circa questo.



A questo punto copio il template degli aghi sugli altri tre punti. Per fare questo, prima faccio click su program > store & background, poi sposto il riferimento su un nuovo punto facendo click su geometry > peg positions, infine riposiziono il telaio facendo click su peg/align tools > align current template and snake onto peg > facing-trailing, come ho fatto poco prima. Dopo aver ripetuto queste operazioni per tutti i punti si ottiene questo risultato.



A questo punto è necessario creare i rami curvi. Prima di tutto faccio click ancora una volta su program > store & background, poi creo un nuovo template di curva facendo click su template > new template: il raggio di curvatura non ha importanza, dal momento che dovrà essere corretto manualmente. Poi rimuovo le traversine facendo click su real > timbering > no timbering, seleziono uno dei telai degli aghi facendo click sulla sua etichetta mentre tengo premuto il tasto shift, infine posiziono il riferimento al termine del telaio degli aghi facendo click su peg/align tools > move peg on background template, and notch under > switch heel. Ora, dopo aver selezionato nuovamente il telaio aghi, faccio click su peg/align tools > align current template and snake onto peg > facing-facing per allineare la curva appena creata.



A questo punto correggo raggio il raggio di curvatura premendo il tasto F6 ed trascinando con il cursore con il mouse fino a che il tratto curvo non si va a sovrapporre al telaio aghi corrispondente sull'altra metà del deviatoio. Poi correggo la lunghezza della curva premendo il tasto F4 e trascinando il cursore con il mouse fino a che il tratto curvo non termina laddove gli aghi si staccano dalla rotaia. Ripetendo questa procedure per l'altra coppia di aghi il risultato che si ottiene è quello desiderato. Ora è possibile sistemare la posizione e la lunghezza delle traverse selezionando una delle due metà dell'incrocio e facendo click su real > shove timbers ...: ora il lavoro è finalmente concluso.

Templot non è certamente il programma più semplice da utilizzare per progettare tracciati. Anzi, a detta dello stesso autore non nasce per progettare tracciati, ma per progettare binari, ovvero per tutti coloro che vogliono cimentarsi nell'autocostruzione dei propri deviatoi. Certo bisogna ammettere che non ha rivali quanto a flessibilità e precisione...

A presto!