Deviatoi in CAP 2.0 (1)

Buona serata ai miei lettori!

In queste settimane mi sono dato da fare per compleatare il lavoro sul terzo binario, ora finalmente dotato di tutte le rotaie e le giunzioni e non soltanto dei deviatoi. Nella foto qui sotto potete vedere una vista di infilata dal lato della radice destra, quella lato Urbino/Frontino, dove sono ben visibili le tre diverse traversinature: quella in CAP a sinistra, quella in legno al centro, e la vecchia RA36 a destra. Avendone la possibilità, ho preferito evitare totalmente giunzioni onde evitare poco realistiche cuspidi nei tratti in curva, ovvero praticamente ovunque.



Ho anche iniziato il lavoro sul deviatoio in CAP in curva che vedere sostituito dalla sua sagoma in carta. A differenza dei deviatoi realizzati finora, dove ho impiegato gli attacchi in rame, per tutti i deviatoi del primo e del secondo binario ho deciso di utilizzare gli attacchi in microfusione di ottone, sempre di Weinert, che avevo già utilizzato in passato per la realizzazione del deviatoio di prova. Devo ammettere che dopo essere uscito dall'avventura della realizzazione del doppio inglese, tornare a lavorare su un deviatoio semplice pare veramente una passeggiata!



Qui sopra potete vedere la traversinatura del nuovo deviatoio, prima e dopo il taglio delle piazzole per gli attacchi. Come per il doppio inglese, ho optato per il taglio al Dremel invece che con il vecchio sistema a carta vetrata. Devo dire che anche in questo caso la maggiore precisione e flessibilità mi ha convinto che questa sia la strada giusta. Non ho ancora sperimentato invece l'incisione chimica del rame, ma mi riprometto di farlo presto dopo i preziosi suggerimenti ricevuti sul forum della Duegi.



Differentemente rispetto alla precedente realizzazione di deviatoio in CAP questa volta ho deciso di prestagnare tutte le piazzole, un po' come si fa per i circuiti stampati a montaggio superficiale. Il vantaggio che ho osservato sta nel fatto che la saldatura tra attacco e piazzola è decisamente più rapida che non aggiungendo lo stagno solo in un secondo momento. Altra modifica rispetto al procedimento solito, questa volta ho posizionato gli attacchi prima di procedere alla sagomatura delle rotaie. Ho optato per questa soluzione perché mi sono accorto che nella zona in cui il contrago viene sagomato per ospitare l'ago c'è il rischio che si venga a creare una zona con raggio diverso rispetto al resto del deviatoio, una sorta di cuspide che trovo antiestetica e che con gli attacchi in rame ho dovuto correggere a mano un poco alla volta.



Qui sopra potete vedere una vista ravvicinata degli attacchi in prossimità del punto di giunzione elastica del telaio degli aghi. Per semplicità di esecuzione ho saldato per primi gli attacchi normali, avendo cura di lasciare libera di muoversi la rotaia per poterla rimuovere in un secondo tempo per effettuare la sagomatura. Ho poi provveduto a saldare in posizione gli attacchi speciali, aiutandomi con un coltellino da modellismo per sollevare la rotaia dalle traverse quel tanto che basta da infilare l'attacco, come potete vedere nella foto qui sotto, che inquadra la zona delle controrotaie del cuore.



Dovrò ritornare presto su questa zona per inserire gli attacchi per rotaia e contro rotaia.

A presto!

La nuova centrale di controllo (1)

Buona serata ai miei lettori!

Come vi ho raccontato la settimana scorsa, il secondo obiettivo di queste vacanze natalizie, ormai giunte ben oltre il loro termine, era il montaggio della mia nuova centrale di controllo DCC. Il tentativo è quello di eliminare completamente il vecchio, ingombrante e rumoroso PC che utilizzavo per farvi girare RocRail per sostituirlo con qualcosa di decisamente più compatto. Vista la diffusione ormai raggiunta e considerato il fatto che due dei più importanti software di controllo gratuiti -RocRail e JMRI- entrambi la supportano, ho optato per una economicissima Raspberry Pi 3b (link).



Già da sola questa schedina fa ottime cose: una CPU ARMv8 quad-core 64-bit da 1.2GHz asservita da 1GB di RAM (accoppiata decisamente più performante di quella del vecchio PC), rete cablata e wireless, bluetooth, e tutta una serie di porte decisamente utili, tra cui 4 USB per tastiera e mouse -e magari un monitor touch in futuro per realizzare il pannello di controllo. Il tutto in poco più di 8x5 cm: meno di un cellulare...

Ovviamente non può fare tutto da sola: per questo ho realizzato una scheda figlia -un hat in gergo- battezzata per l'occasione rBooster per generare il segnale DCC, per il tracciato ed il bus loconet, e contemporaneamente derivare l'alimentazione stabilizzata della Raspberry senza dover ricorrere ad un secondo alimentatore. Il grosso chip che vedere sul fondo è lo stesso chip che ho utilizzato per la vecchia interfaccia DCC: può gestire fino a 55W, decisamente sufficienti per un impianto piccolo come Caprazzino.

La soluzione non brilla certo per originalità, dal momento che esiste già una alternativa commerciale (link), ma non vedo perché non dovrei tentare di costruire da solo la mia versione del sistema di controllo secondo i miei desideri. D'altra parte esistono anche persone che si costruiscono da se i rotabili...

Nelle prossime settimane, oltre a lavorare sui restanti deviatoi del piano di stazione di Caprazzino, proseguirò con la programmazione dei due strati -rBoster e Raspberry-. Nel frattempo vi mostro il primo vagito del booster che al momento altro non fa se non inviare sulle rotaie il segnale di idle del DCC. Le tempistiche sono decisamente soddisfacenti ed in linea con le specifiche NMRA -le norme modellistiche americane che dettagliano il funzionamento del DCC.



Al momento non mi sono posto scadenze per il completamento di rBooster, ma spero di vederlo in funzione entro l'estate, in tempo per i primi giri di ruota in stazione a Caprazzino.

A presto!

Doppio inglese (5)

Buona serata ai miei lettori e felice nuovo anno!

Le vacanze di Natale, così come quelle estive, sono un periodo decisamente proficuo per avanzare i lavori su Caprazzino. Quest'anno mi sono posto come obiettivo per queste due settimane di pausa di completare il lavoro sul doppio inglese ed iniziare quello sulla nuova centrale di controllo, tanto per distrarmi un poco dalla lavorazione dei deviatoi ora che il peggio è passato.



Per effettuare un lavoro per gradi e verificare che il tutto funzionasse a dovere, ho deciso di lavorare su metà deviatoio alla volta. Terminata la saldatura dei cuori ho proceduto a saldare in posizione i contraghi interni. La distanza che potete osservare in foto tra zampa di lepre e contrago è necessaria per mantenere l'isolamento elettrico. Per ridurre al minimo questo spazio, così che possa al contempo garantire un buon isolamento e non essere percepita dalle ruote dei mezzi in transito, ho utilizzato come dima un foglio di cartoncino spesso 0.5mm, come potete vedere qui sotto.



Per un posizionamento preciso ho prima saldato provvisoriamente la rotaia all'attacco più vicino al cuore, poi ho inserito il cartoncino, infine ho corretto -se necessario- la posizione del contrago. Solo a questo punto ho saldato il contrago anche ad un secondo attacco.

Lievemente diverso è stato il montaggio della coppia di aghi interni. Avendo deciso di procedere per la realizzazione di un deviatoio con aghi elastici, coerentemente con il rinnovo dell'armamento della stazione di Caprazzino, ho dovuto alleggerire il profilo della rotaia su entrambi i lati, come potete vedere dalle due foto qui sotto.





Ho fissato questo tratto di rotaia, adeguatamente precurvato per alleggerire il lavoro dei tiranti che muoveranno gli aghi, solo all'attacco al centro del deviatoio. Infatti prima di procedere con il fissaggio definitivo a tutti gli attacchi ho preferito fare qualche prova di circolazione. Ovviamente, questo significa realizzare prima tutto il deviatoio, far circolare qualche rotabile e solo a questo punto fissare definitivamente gli aghi. La scelta è dettata dall'esperienza con gli altri deviatoi già realizzati: con così tanto metallo a dissipare calore, il processo di saldatura è praticamente a senso unico. Una volta saldata una rotaia a più di un attacco, rimuoverla richiede una "certa" dose di pazienza.





Ho seguito lo stesso ragionamento e procedimento per la seconda coppia di aghi, quelli esterni. Dopo aver montato la rotaia esterna del deviatoio, ho saldato solo all'attacco centrale la rotaia con gli aghi. Questa volta, vista la piega a 12° al centro del tratto ho dovuto fare una veloce lavorazione in più, ovvero rimuovere un tratto di piede interno in corrispondenza della piega per facilitare la lavorazione e non rischiare torsioni indesiderate sulle estremità degli aghi. Al termine del lavoro il doppio inglese si presentava così, sufficiente per una minima prova di circolazione sugli aghi esterni e sul cuore. Prova fortunatamente superata senza incidenti!



Dopo altre otto ore di lavoro sono riuscito a completare anche la seconda metà ed a condurre una prova di circolazione decisamente più seria ed esaustiva. Sebbene non fossero ancora state montate le controrotaie del cuore -sempre l'ultimo pezzo che monto in un deviatoio- ho testato tutte le possibili combinazioni di percorso e direzione con tre diversi mezzi: un carro tipo F a passo corto, un carro Kbis a passo lungo ed una vecchia MDVE Lima. Per mantenere gli aghi in posizione ho usato delle guaine di cavo elettrico poste alla base delle rotaie, tra ago e contrago.



Superata anche questa prova con successo, ho proceduto a saldare le controrotaie dei due cuori. Poiché anche queste parti sono decisamente critiche per la circolabilità dei mezzi ho provveduto a saldare solo due dei sei attacchi. Ho mantenuto la corretta distanza tra rotaia e controrotaia per mezzo di una dima ottenuta con uno spezzone di traversina di risulta, assottigliato fino a raggiungere la quota prevista dalle norme NEM. Ovviamente ho ripetuto altre volte le prove di circolazione fino a che non sono stato soddisfatto del risultato. Giunto a questo punto ho saldato tutti gli attacchi e rimosso il deviatoio dal template di costruzione: qui sotto potete osservare il risultato finale. Non nego di essere soddisfatto, se non altro dell'aspetto estetico.



Finalmente a questo punto ho potuto iniziare il lavoro sui tiranti degli aghi. Dopo aver sagomato come da progetto i vari spezzoni di filo di rame stagnato rigido, li ho saldati alle piastrine di rame, opportunamente isolate e preforate per ospitare la barretta di comando del servocomando. Vista la complessità delle saldature, come potete vedere qui sotto, suggerisco di procedere in modo opposto al mio, ovvero saldare prima i tiranti ciascuno alla propria coppia di aghi, partendo dal più interno, e solo a questo punto saldare i tiranti alla piastrina di rame.

Ho ripetuto il lavoro su entrambi i lati del deviatoio: dopo aver sistemato le inevitabili imperfezioni delle prime saldature i tiranti degli aghi in posizione di riposo devono risultare paralleli e non in contatto né fra loro né con le traverse adiacenti. Inoltre, i quattro aghi devono essere tutti discosti della stessa quantità dai relativi contraghi grazie all'elasticità dei profilati metallici.



La corsa totale degli aghi risulta essere poco meno di 2mm, fortunatamente in linea con le norme NEM. Ovviamente le basette con gli attacchi verranno nascoste dalle casse di manovra.

Ora posso prendermi una pausa e dedicarmi all'elettronica.

A presto!